Ионное азотирование

Ионное Химико-Термическая Обработка

ООО «ЛАДК-групп» выполняет работы по Ионной Химико-Термической Обработке (ИXTO) деталей, инструментов и узлов механизмов. Упрочнению методами ИХТО подвергаются углеродистые, легированные, нержавеющие, инструментальные стали, чугуны, сплавы на основе железа и других металлов, композиционные и порошковые материалы. Благодаря наличию собственной производственной базы и команды опытных специалистов, обладающих практическими знаниями, мы гарантируем эффективное упрочнение металлоизделий любой сложности.

- ИХТО (азотирование, карбонитрирование, оксидирование, комбинированные методы) – это процессы поверхностного упрочнения металлических деталей с целью улучшения и повышения: твёрдости (напряжений сжатия в поверхностном слое определённой глубины); стойкости к усталостным, циклическим и знакопеременным нагрузкам; эрозионной и коррозионной стойкости; комплекса триботехнических свойств (износостойкости, снижения коэффициента трения, задиростойкости и др), теплостойкости и разгаростойкости. Метод основан на диффузии азота (углерода) в поверхностный слой металла, под воздействием ионизированной плазмы сильноточного тлеющего разряда в среднем вакууме.

- Азотирование или карбонитрирование целесообразно применять для деталей, работающих на механическое, абразивное, кавитационное, эрозионное, усталостное изнашивание поверхности, а также комплексные воздействия и нагрузки

Основным процессом ИХТО является азотирование и применяется для всех материалов. Карбонитрирование – применяется для низкоуглеродистых сталей всех классов с целью повысить твёрдость и коррозионную стойкость

После ИХТО допускается полировка поверхности.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ВЫГОДА УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА:
Применение изделий, упрочнённых методом ионного азотирования, позволяет решить несколько взаимосвязанных задач:

- обеспечивает долговременную эксплуатационную надёжность упрочнённых изделий, деталей, инструмента тем самым увеличивая межремонтный период эксплуатации оборудования;
- снижает производственные энергозатраты, металлоёмкость;

- открывает новые возможности для конструирования и технологического применения.

НАШ ОПЫТ:

В настоящее время мы применяем технологические процессы ИХТО, адаптированных для различных типов деталей и материалов. Наш обширный практический опыт позволяет оперативно подобрать оптимальный процесс обработки для ваших изделий и марок сталей, а также достичь необходимых показателей твердости и глубины азотированного слоя.

Мы создаём высококачественные, прочные, износо- и задиростойкие, антикоррозионные покрытия для разнообразных типов деталей на широкой номенклатуре сталей, сплавов, чугунов и металлокерамике.

КАКИЕ ДЕТАЛИ МЫ УПРОЧНЯЕМ:

Мы упрочняем: мелкомодульные и крупно модульные зубчатые колеса, матрицы и пуансоны прессов, резьбовые замки, переводники бурильных труб, штоки задвижек, роторы, валы, гильзы цилиндров и многое другое.

В нижеследующей таблице указана поверхностная твёрдость после ИХТО для наиболее широко применяемых в промышленности материалов:

№	Марка материала	Поверхностная твёрдость, HV5 (для малых слоёв HV1 - HV0,1)	Глубина азотированного слоя, мм	Температура азотирования, дополнительные параметры процессов
1	Углеродистые стали
1.1	ст0, ст1, 08КП, ст2, ст3, 20	300 - 450	0,1 - 0,6	T=500 - 580°C Режим карбонитрации для сталей С <0,4% повышает твёрдость.
1.2	ст35Л, 40, ст45		0,1 - 0,5
1.3	ст5, 50, 60	400 - 500	0,05 - 0,35
1.4	У7, У8		0,02 - 0,08	T=400 - 500°C
1.5	У9, У10		0,02 - 0,05
1.6	и их аналоги
2	Низколегированные стали (легирующих элементов не более 2,5%)
2.1	15ГС, 17ГС, 17Г1С, 10Г2, 09Г2С и аналоги	400 - 650	0,1 - 0,7	T=500 - 580°C Режим карбонитрации повышает твёрдость.
2.2	20Х,20ХЛ, 20ХН, 20ХГ	450 - 650	0,1 - 0,6	T=450 - 580°С. Слои больше указанных возможны, но не рациональны, ввиду общей малой прочности стали.
2.3	38ХС, 38ХГ, 40Х, 40ХН, 40ХМ		0,1 - 0,5
2.4	и их аналоги
3	Пружинные стали
3.1	65, 70, 80, 85	350 - 500	0,03 - 0,2	T=380-550°C
3.2	60Г, 65Г	400 - 600	0,02 - 0,2
3.3	50ХГ, 50ХГФА, 50ХСА, 50ХФА, 55ХФА	550 - 700	0,01 - 0,2
4	Среднелегированные стали (легирующих элементов от 2,5 до 10%)
4.1	18ХГТ, 20ХГСА,	550 - 700	0,1 - 0,7	T=450 - 580°C. Основная группа конструкционных сталей. Параметры режимов устанавливаются в широком диапазоне. Приведены данные для деталей общего машиностроения. Детали высокой точности и малых размеров проектировать с требованиями меньше нижнего предела по глубине слоя (20-100мкм) и с максимальным значением твёрдости. Длительность режима зависит от темпа нагрева, изотермическая выдержка минимальная от 5 минут.
4.2	25ХГС, 25ХГТ, 30ХГСА, 30ХГМ		0,1 - 0,6
4.3	38ХМА, 38ХВА, 40ХНМ, 40ХФА, 40ХНМА, 40ХМА, 40ХНФА	550 - 750
4.4	38ХМФА, 40ХГМА, 40ХМВА,		0,1 - 0,7
4.5	12XH3A	500 - 600
4.6	12X2H4A, 12Х2НВФА, 18X2H4BA	600 - 800
4.7	35ΧΗ1ΜΦΑ, 20ΧΗ2ΜΦΑ, 35ΧΗ3Μ, 40XH2MA	550 - 700
4.8	40Χ1Η4ΜΦΑ, 45ΧΗ2ΜΦΑ, 38ΧΗ3ΜΦΑ	600 - 700
4.9	30X2HM, 38X2H2MA, 45Χ2H2ΜΦΑ, 30XT2HBЮ	650 - 800	0,1 - 0,6
4.10	25X3Η3ΜΦΑ, 38Χ3Η3ΜΦΑ	700 - 900
4.11	30Χ3ΜΦ, 30Χ3ΜΦΑ, 38Х3МФСА, 38Χ3Μ1Φ1Α		0,15 - 1,0
5	Специальные стали для азотирования
5.1	38ХВФЮА	900 - 1200	0,1 - 0,7	T=470-580°C
5.2	38ХМЮА
5.3	38Х2МЮА
5.4	и их аналоги
6	Жаропрочные и высоколегированные стали
6.1	12XM, 15XM	500 - 600	0,1 - 0,5	T=540-600°C
6.2	12Χ1ΜΦ, 15Х1М1Ф	600 - 750
6.3	15X5M 25X5M	1000 - 1200	0,05 - 0,3
6.4	15Χ11МФ, 12Х8ВФ, 12Х11B2МФ и аналоги		0,03 - 0,3
7	Коррозионностойкие стали
7.1	08X13, 20X13	800 - 1200	0,05 - 0,3	Т=400 - 600℃, режим карбонитрации для низкоуглеродистых сталей при Т<420℃ повышает коррозионную стойкость. Нагрев деталей в среде водорода и применение аргона для предварительной очистки поверхности.
7.2	30X13, 40X13	700 - 1000	0,03 - 0,2
7.3	25X13H2	800 - 1200	0,03 - 0,3
7.4	14X17H2, 07Х16Н4Б, 07X16H6, 15X16H2AM, 16Х16НЗМАД, 13X14H3B2ФР	950 - 1200
7.5	08Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т, 03Х18Н11, 12Х21Н5Т		0,02 - 0,3	Высокотемпературные режимы снижают коррозионную стойкость, но повышают глубину упрочнения.
7.6	10Х17Н13М2Т, 03Х17Н14М3Т, 03Х18Н16М3 и аналоги		0,02 - 0,25	Высокотемпературные режимы снижают коррозионную стойкость, но повышают глубину упрочнения.
8	Мартенситно-стареющие стали
8.1	H18K9M5T, H13K16M10, H16K11M3T2 и аналоги	700 - 800	0,05 - 0,3	T=460 - 500°C
9	Штамповые стали
9.1	5XHM, 5XHB, 5XH2МФ	500 - 700	0,1 - 0,4	T=480 - 600°C. Низкотемпературные режимы применять для высокоуглеродистых сталей.
9.2	3Х2В8, 3Х3М3Ф, 4Х5В2ФС, 4Х3ВМФ, 4Х5МФС, 4Х4ВМФС	900 - 1200	0,03 - 0,4
9.3	9X2, 9XC, 9X1		0,03 - 0,3
9.4	X5МФ, X6ВФ
9.5	X12, X12M, X12МФ	1000 - 1200
10	Быстрорежущие стали
10.1	Р6М5, Р6М5Ф3, Р6М5К5	900 - 1200	0,01 - 0,05	T=440 - 500°C. Минимальные слои для инструмента с тонкими кромками и малыми углами заточки.
10.2	Р9, Р9Ф5 и аналоги		0,01 - 0,04
10.3	Р12, Р12Ф3, Р18 и аналоги		0,01 - 0,03
11	Маломагнитные стали
11.1	45Г17Ю3	600 - 900	0,1 - 0,3	T=600 - 700°C. Для всех резьбовых соединений глубина слоя по нижнему пределу.
11.2	08Х18Н5Г12АБ, 0Х20Н4АГ10	600 - 1100	0,02 - 0,25
11.3	NMS - 140 , 02Х17Н2МАГ20
11.4	Magnadur 501 , 03Х14НМАГ20С
11.5	и их аналоги
12	Чугуны
12.1	СЧ25, ВЧ35, ВЧ50	450 - 600	0,1 - 0,5	T=500 - 570°C
12.2	ЧХ1, ЧНМШ, ЧН2Х	500 - 700
12.3	ЧХ2, ЧХ3, и их аналоги	600 - 800
13	Титановые сплавы
13.1	ВТ1-0, ВТ1-1	600 - 800	0,01 - 0,05	T=750 - 900°C
13.2	ВТ-6, ВТ-18, ВТ-20, ОТ-4
13.3	и их аналоги
14	Никелевые сплавы
14.1	ВКНА-1	600 - 1000	<0,02	T=700 - 850°C
14.2	Inconel 625, ХН70МБ, ХН70ВМТЮ
14.3	и их аналоги